Über eine Milliarde Produkte verlassen zu Spitzenzeiten pro Jahr das Produktionswerk in Bocholt. Den Großteil der Druckfedern und Drahtbiegeteile liefert Pieron an die Automobilindustrie. Darüber hinaus ist das Unternehmen seit einigen Jahren zuverlässiger Lieferant für die Elektro-, Sport-, Freizeit- und Möbelindustrie. „Unser Geschäft ist auf Volumenproduktion ausgerichtet, sodass wir hohe Stückzahlen innerhalb kürzester Zeit fertigen können“, erläutert Sven Pieron.
Pionierarbeiten leisten
Dabei leisten die Bocholter häufig echte Pionierarbeit: „Wir waren eines der ersten Unternehmen, das die besonders entwickelten Federn für Heckklappenantriebe für Automobile produziert hat, damit diese geräuschlos und automatisch schließen“, betont der Geschäftsführer. Solche Innovationen entstehen bei Pieron in enger Zusammenarbeit mit den Kunden. „Wir arbeiten gemeinsam an den Herausforderungen, vor denen unsere Kunden stehen. Dafür haben wir eine eigene Entwicklungsabteilung eingerichtet“, erläutert er. Und jede Menge Zertifizierungen durchlaufen: Insbesondere für die Automobilindustrie muss das Bocholter Unternehmen spezielle Anforderungen erfüllen. In den Bereichen Entwicklung, Herstellung und Vertrieb der Produktkomponenten hat Pieron daher ein strenges Qualitäts- und Umweltmanagementsystem eingeführt, das die Normen der Automobilhersteller kompromisslos erfüllt. Regelmäßige sensorbasierte Qualitätskontrollen sorgen so dafür, dass Produktfehler schon während der Fertigung in Bocholt auffallen und behoben werden. „So können wir unnötige Kosten für fehlerhafte Ware frühzeitig verhindern und in der Endkontrolle eine einwandfreie Qualität garantieren“, beschreibt Pieron. Denn: „Auch wenn unsere Federn eher unspektakulär wirken und zu den sogenannten C-Teilen gehören, müssen sie dennoch so exakt in Serie gefertigt werden – ansonsten verursachen sie bei unseren Kunden mitunter einen enormen Schaden, wenn sie nicht funktionieren.“
Dank eines hohen Automatisierungsgrads kann das Unternehmen in Bocholt effizient und flexibel produzieren. Das ist wichtig, denn: „Natürlich spüren auch wir den Wettbewerbsdruck durch günstigere Produktionen in den östlichen Ländern“, betont Geschäftsführer Christian Fehler. Und auch eine zurückhaltende Nachfrage aus der Automobilbranche aufgrund der globalen Marktlage gehe nicht spurlos an Pieron vorbei. „Aber unsere Kunden wissen, dass wir über spezielles Know-how verfügen, das für die Qualität ihrer Produkt ganz entscheidend ist. Insofern können wir auch in Krisenzeiten wie aktuell gut bestehen und blicken optimistisch in die Zukunft“, macht Fehler klar.
International etabliert
Was 1925 als reines Handelsunternehmen für Metallteile und mit der Produktion von Holzschuhkopierfräsmaschinen für das Anfertigen von Sicherheitsschuhen begann, hat sich in den 80er Jahren grundlegend verändert: Mit der Entwicklung des Spannrings wurde der Grundstein für eines der heutigen erfolgreichsten Produkte von Pieron gelegt. Pieron hat sich in den vergangenen Jahrzehnten zu einem international aufgestellten Produzenten entwickelt, der heute mehrere Märkte über direkte Präsenz auf den jeweiligen Kontinenten bedient. Die Internationalisierung erfolgte dabei bedacht, aber mit dem klaren Ziel, sich global Marktanteile zu sichern und dafür auch zentrale Wachstumsmärkte außerhalb Europas zu erschließen. 2001 gründete Pieron ein Joint Venture im US-amerikanischen Michigan. 2004 folgte ein weiteres Joint Venture in Taicang in China, 2011 ein Standort in Mexiko sowie 2013 eine Niederlassung in Indien.
Parallel dazu ist auch der Hauptsitz in Bocholt stetig mitgewachsen. „Trotz unserer globalen Vernetzung bleiben wir immer noch ein familiengeführtes, mittelständisches Unternehmen, das fest im Westmünsterland verwurzelt ist“, stellt Sven Pieron klar.
Geringe Fluktuation, hohe Identifikation
Zu dieser Identität tragen vor allem auch die 380 Mitarbeitenden der Bocholter Unternehmensgruppe bei, die zum Teil seit Jahrzehnten bei Pieron beschäftigt sind. Die Fluktuation ist gering, die Identifikation mit den Produkten hoch. Den Nachwuchs bildet das Unternehmen regelmäßig selbst aus: Industriemechaniker, Maschinen- und Anlagenführer, Fachinformatiker und Industriekaufleute. „Dabei hilft uns auch die Nähe zur Westfälischen Hochschule, mit der wir schon lange kooperieren. Etwa für Praktika, Abschlussarbeiten oder Projekte, die die Studierenden bei uns praktisch umsetzen. So finden wir junge Talente, die wir frühzeitig an uns binden können“, erklärt Sven Pieron. Auch wenn die Zahl der Bewerber in den vergangenen Jahren gesunken ist, konnte das Unternehmen bislang immer alle Ausbildungsplätze besetzen: „Unser Engagement für die Ausbildung mit individueller Unterstützung, der Ausbilder/-innen als feste Ansprechpartner/-innen in allen Situationen für die jungen Menschen und unsere regelmäßigen Azubi-Events haben sich positiv herumgesprochen. Wir haben sogar eine hohe Quote an jungen Frauen, die bei uns im technischen Bereich tätig sind“, freut sich der Geschäftsführer.
Die Azubis sind von Beginn an in alle Produktionsprozesse eingebunden. Der Know-how-Transfer funktioniert bei dem Familienunternehmen. „Das Wissen, das unser Team in den vergangenen Jahren aufgebaut hat, ist enorm. Es geht längst nicht mehr darum, eine Feder zu entwickeln und in Form zu bringen. Wir denken das Produkt weiter. Ziel ist es, den gesamten Produktionsprozess rund um die Feder zu betrachten, sprich: Wie bekommen wir die Feder so konzipiert, dass wir sie automatisiert herstellen können und dass auch unsere Kunden diese möglichst einfach weiterverarbeiten können“, erläutert Geschäftsführer Christian Fehler, der den technischen Part bei Pieron verantwortet.
Vom Hersteller zum Projektentwickler
Dieser Anspruch spiegelt sich auch in der Produktion in Bocholt wider: Schweiß- und Montageprozesse wurden integriert, um den Kunden über die Teilefertigung hinaus weiteren Mehrwert liefern zu können. So kann Pieron heute ganze Baugruppen erstellen und die Produkte so verpacken, dass ein Roboter sie beim Kunden problemlos entnehmen und vollautomatisch weiterverarbeiten kann. „Hierbei ist der enge Austausch mit unseren Kunden und deren Anforderungen ganz wichtig für uns“, beschreibt Fehler die Entwicklung des Unternehmens vom Hersteller zum Projektentwickler.
Neubau für Zulieferer
In diesem Jahr hat Pieron den nächsten Schritt gemacht, um die Produktionsprozesse und vor allem die Supply Chain zu optimieren. Im Industriepark hat das Unternehmen in der Wüppings Weide eine neue Produktionshalle für 5,5 Millionen Euro gebaut. Nicht für sich, sondern für einen Geschäftspartner: Bruker Spaleck, Pierons Hauptlieferant für Flachdrähte. Das Unternehmen konnte an seinem bisherigen Standort an der Robert-Bosch-Straße in Bocholt nicht bleiben. „Eine Abwanderung wäre für uns ein geostrategischer Verlust gewesen. Wir wollten die Expertise vor Ort halten“, ordnet Geschäftsführer Sven Pieron die Investition ein. Er ergänzt: „Damit stellen wir die Weichen für die Zukunft und bleiben wettbewerbsfähig. Der Standort von Bruker Spaleck in unmittelbarer Nähe sorgt dafür, dass wir die Wertschöpfung des Materials für unser Produkte in Bocholt halten, Transportkosten konstant bleiben und aufgrund der kurzen Wege flexibel produzieren können.“ Rund 300 Millionen Spannringe stellt Pieron pro Jahr mit dem Material von Bruker Spaleck her, überwiegend für die Automobilindustrie. Der Geschäftsführer betont: „Die Investition ist auch ein klares Bekenntnis zum Standort Bocholt.“
